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活性印迷彩布色差产生原因解析

摘要 印制分散／活性涤棉迷彩布容易产生色差，通过提高前处理退浆煮练的渗透性和均匀性，改善染地色色牢度和色变性，合理选择印花用染料、助剂，最大限度地减少水洗沾污，就一定能把色差减少到最低程度。

一 前言燃油箱

迷彩布一直是我厂印花的主要畅销产品，从图案上分有森林、丛林、海洋、天空、沙漠、雪地等；从品种上来分有全棉卡其、贡如果是无缝铜管应连接主机缎、格布，涤棉卡其、贡缎、格布等；从印制工艺上分有全涂料印花、涂／活印花和分／活印花等；再从迷彩的服用功能上分有防水、阻燃、轧光、涂层、防红外线、防紫外线等各种类别。

用涂料印制虽然工艺流程短、色差易于控制，但是印后织物手感比较硬，干摩和湿摩牢度都比较低，吸湿和透气性差，因此已逐渐不能适应军用的需要，为此我厂及时更改生产工艺，并逐步完善和成熟各项工艺条件。目前我厂外销全棉类迷彩布一般采用活性染料印制比较多铬铁，而涤棉类迷彩布采用分散／活性染料印花。这几年，市场上防撕裂T／C格布军服的需求量越来越大，比如：45／2 X 21 98X 55CVC格布，织物紧密，但是客户来样色泽浓艳，印花面积大、生产批量大虽然使用气泡膜有其局限性、而采用分／活同浆印花，生产工艺路线长、色差的控制就成为此类产品的主要难题。通过近几年的不断实践和总结，分／活印迷彩布的色差在大生产中得到了有效控制。

二 举例说明

品种：50/50 45/2 X21 98 X55 57＂/58＂涤棉抗撕裂格布

50/50 16 X16 109 X64 57＂ /58＂涤棉纱卡

65/35 16/12 100 X65 43＂/44＂涤棉直贡

工艺流程：退浆→ 煮练 →丝光→ 染底色→ 印花→ 焙烘→ 蒸化→ 水洗→ 后整理

造成迷彩布品种色差的原因很多，我们主要从以下几个方面进行控制。

2．1 前处理和染底色对色差的影响

2．1．1 退浆要净，煮练要透

由于这类织物组织紧密，织物上混合浆料多，传统印花坯布前处理退浆工艺是不够的，容易造成退浆不净，煮练不透，分/活染料滞留在织物表层，难以向内部渗透，结果不仅使色花差难以控制，而且得色量少，浮色严重，后处理沾污严重。因此我们改进了工艺，先进行冷轧堆轧酶打卷，后进行干幅热水洗，充分去除溶胀的浆料后，再在066干幅退浆机上利用碱氧法进行退浆、煮练，实践证明，加强了煮练工艺后，半制品退浆净、煮练透、毛效高，印花色浆在织物上渗透性和均匀性都大大提高，从而为染料充分上染提供了有力保障。

2．1．2 丝光工艺对色差的影响

涤棉格布等紧密候织物的丝光其作用和原理与全面后织物是一致的，除正常工艺要求外，落布PH值7～8一定要得到保证，布面不能带碱，否则会影响染料上染造成色差。

2．1．3 迷彩布染底色对色差的影响

2．1．3．1 底色会花色色差的影响

很多迷彩布都要先染底色后印花，而染底色必须严格控制色差，主要表现在缩染底色与来样不符和生产批量大时，前后色光不一致等情况，这种情况的发生都会造成花色色光不准和前后花色色光不统一，因此这一点特别要引起重视。

2．1．3．2 底色色牢度和变色情况对花色色差的影响

染底色迷彩布在印染分散/活性染料，后处理还要经过焙烘、汽蒸、水洗等工艺过程，客观上要求底色褪色和变色性要好，也就是尽可能不褪色不变色，否则，不仅底色会产生大的色差，而且会因底色变化造成花色色差严重，故我厂在涤棉格布上采用分散／士林染料染底色，并对分散和士林染料进行筛选，以提高底色色牢度和耐变色性，最终防止色差的产生。

2．1．3．3 染底色时，要把印花水洗时深色等浮色对其沾污影响考虑进去

由于底色是迷彩布花型中最浅的一套颜色，后处理时底色多少总会被沾污而引起色光变化，这类色差的防止要结合花色和底色的色相区别以及后处理工艺设备和工艺条件等因素不断总结和积累经验，比如可把底色比原样调艳亮一些。

2．2 染料和助剂的选择对色差的影响

2．2．1 首先要选择耐高温的分散染料，即在高温焙烘时不宜变色和升华，其次要考虑分散染料的耐碱性要好，并具有良好的日晒和摩擦牢度。

2。2．1．2 K型活性染料是分／活印花首选活性染料，要尽可能选用湿牢度好，配伍性能相近的染料使用，这对色光的稳定性，后处理沾污引起色差至关重要。

2．2．2 碱剂和尿素用量也会引起色差

常用碱剂小苏打高温焙烘时生成纯碱，能使棉织物泛黄，影响色泽鲜艳度，同时碱剂也会使部分分散染料水解，故碱剂用量要控制，不超过1．5％。尿素起助熔、吸湿作用，但高温焙烘时，会使织物色泽萎暗，同时促使分散染料沾染棉纤维造成色差。故尿素用量也一定要控制，通常不超过3％。

2．3 分／活色浆调制和印制时会产生色差

2．3．1 分／活迷彩印花由于色泽深，染料用量高，花型面积大，用浆量大，因此对色浆调制要求高。

2．3．1．1 化料时，溶解要充分，我们把分散和活性染料分开化料，最后和糊料混合均匀，再加碱剂过滤上机使用，避免染料未充分溶解而造成色差。

2．3．1．2 尽可能选用大桶调浆，并抱使用中的色浆和刚调出来的同色泽的新尤以天然生物材料最受制造商青睐浆相拼混使用，这样会减少桶与桶之间的色差。

2．3．1．3 分／活迷彩印花色浆粘度要尽可能一致，稀稠不一会影响织物得色量，也易造成色差。

2．3．1．4 打样时，可采取烂棉法打分散染料色光，注意分散染料在涤纶纤维上的色相和深度要得到保证，只有这样分／活同浆印花时色光才能稳定。

2．3．2 印制条件的变化会引起色差。

迷彩服多为中厚织物，色泽探、面积大，为保证色浆的渗透均匀性，我们采用80目镍，磁棒选用15号、20号，压力略大，车速保持在35—40米／分钟，生产实践发现，车速、压力和色浆稠厚度以及同中色浆液面的高度都会造成织物表面带浆量和色浆渗透量的变化，从而引起色差，因此，放样时，一旦这些因素确定，就要尽量保证一致，从而减少由于印制条件的变化而引起的色差。

2．4 固色工艺中色差的防止

我们利用现有设备对单焙烘，先焙烘后汽蒸以及先汽蒸后焙烘三种固色工艺进行比较；认为先焙烘(190℃，2min)后汽蒸(102℃，8min)这种工艺比较可行，因为分散和活性染料得色量高，色泽鲜艳饱满，色石英石牢度也高，但应注意以下几点：

2．4．1 印花落布干湿度要统一，否则焙烘时会引起焙烘温度的变化而造成色差。

2．4．2 焙烘落布布面温度要控制得当，过高会造成两边和中间色差。

2．4．3 平幅有底蒸化机里面的湿度要充分，因为它是活性染料上染的前提。

2．4．4 迷彩布大批量生产时，各工序之间的连续性非常重要，否则会因工艺条件的变化和布面干湿度不一而造成前后色差，这一点对蒸化工序尤为重要。

2．5 水洗时防止沾污和色差。

分／活印迷彩花型，由于色泽深，面积大，水洗时会有角阀大量浮色，浮色去除不净，会造成色差，而且浮色未固色分／活染料相互沾污纤维，特别是浅色涤极易受沾污而造成色差，因此合理的水洗工艺对水洗中色差的防止至关重要。

我厂采用高效水洗机二次平幅水洗，第一遍冷水洗，利用门式冲淋设备和大量淋水冲洗，目的是尽可能多洗下浮色，同时采用快车速快烘干避免织物在干洗槽上长时间与污水接触，减少染料沾污的时间；第二次水洗为平幅皂洗，平洗逐格加温，以充分洗去浮色和糊料，获得预期的色泽和牢度，只有这样才能防止水洗中色差的生产和减少浮色沾污。

2．6 后整理对色光的影响

分／活迷彩布后整理要求多，某些特种后整理导致色光变化，比如防水整理，会使分／活迷彩布整体色光偏红等，因此从打样开始就应该考虑到后整理时色光的变化，也就是说小样色光就应该是经过各道后处理及后整理工艺的成品样色光。

三 结论

分／活同浆印迷彩服，我们认为要控制好大批量生产中色差的产生，除严格执行各工序的工艺要求，防止因工艺不上车而造成前后色差外，还应注意：

3．1 前处理退浆、煮练加强，尤其是煮练，渗透均匀性对印花染料上染色差的产生有直接的影响。

3．2 染地色的地色色差和地色色牢度会直接影响迷彩布花色色光，从而产生色差，同时要考虑到地色会因沾色而造成色差，这一点也千万不能忽视。

3．3 合理选择染料、助剂以及它们的用量，严格控制印花和后处理工艺，都能提高染料的固色率，以及色光的稳定性。

3．4 下面我们列举我厂所做50／50 45／2X21 98X 55 57"／58"涤棉抗撕裂格布的各项牢度指标和色差等级。

沾色 褪色 干摩 湿摩 刷洗 前后色差

4级 4级 4级 3级 3—4级 3—4级

经过上述各工序、工艺条件的优化和严格控制，我厂T／C或CVC迷彩布的各项物理指标和色差已完全符合出口迷彩布的质量要求。